Salzsprühnebel-Korrosionsprüfkammer: Mehr Vertrauen in die Fahrzeugqualität

Salzsprühkorrosionsprüfkammern Sie simulieren Korrosionsbedingungen wie Küstensalznebel, Streusalz im Winter und industrielle Luftverschmutzung. Durch die Beschleunigung der Korrosion ermöglichen sie eine schnelle Überprüfung der Korrosionsbeständigkeit von Automobilteilen, Beschichtungen und Plattierungen im Labor. Sie sind zentrale Prüfgeräte für die Zuverlässigkeitsprüfung in der Fahrzeugentwicklung, der Wareneingangskontrolle und der Lieferantenfreigabe und finden breite Anwendung sowohl bei Fahrzeugen mit konventionellen Verbrennungsmotoren als auch bei Fahrzeugen mit alternativen Antrieben.

I. Haupttestkomponenten

1. Karosserie und Außenteile

Karosseriebleche, elektrophoretische Lackierungen, Türen, Motorraumbleche; sichtbare Teile wie Chromgitter, Türgriffe, Rückspiegelhalterungen, Zierleisten und Räder. Bewertung: Beständigkeit gegen Blasenbildung, Verfärbung und Rost bei Lacken, elektrophoretischen Beschichtungen und Galvanisierung; Schwerpunkt liegt auf der Beurteilung der optischen Qualität und der Haftung der Beschichtung.

2. Fahrgestell und Bremsanlage (Sicherheitsrelevante Komponenten mit hohem Risiko)

Hilfsrahmen, Querlenker, Stoßdämpfer, Stabilisatoren, Bremssättel, Achsschenkel, Ölleitungen, Auspuffrohrhalterungen und Unterbodenschutzteile aus Metall werden geprüft. Neben der Beurteilung des äußeren Rostbefalls sind auch die Festigkeit und Funktionsfähigkeit nach Korrosionsschäden entscheidend, um Bauteilbrüche und Blockierungen durch Rost zu vermeiden.

3. Befestigungselemente (Schrauben, Muttern, Unterlegscheiben, Rohrschellen)

Eine große Anzahl von verzinkten, Dacromet- und vernickelten Befestigungselementen wird häufig getestet in SalzsprühtestUm Schraubenkorrosion, -bruch und Drehmomentabfall zu verhindern, die zum Lösen und Ablösen von Bauteilen führen könnten, müssen hochfeste Schrauben der Güteklasse 10.9 und höher so ausgelegt sein, dass sie dem Risiko der Wasserstoffversprödung unter Salzsprühbedingungen standhalten.

4. Automobilelektronik und Steckverbinder

Steckverbinder, Sensoren, Steuergerätegehäuse, Radar-Metallkontakte und Kabelbaumanschlüsse. Salzsprühnebelkorrosion kann zu erhöhtem Kontaktwiderstand und Signalunterbrechungen führen; Hochspannungssteckverbinder, Batteriegehäuse, Batteriehalterungen und Motorgehäuse in Elektrofahrzeugen müssen daher Salzsprühnebeltests unterzogen werden, um Leckagen durch Korrosion zu vermeiden.

5. Interne Komponenten des Motorraums

Lichtmaschine, Anlasser, Gehäuse des Klimakompressors und Rohrverbindungen müssen den Einwirkungen von Schlamm, Wasser und Salznebel standhalten.

II. Gängige Salzsprühtestverfahren in der Automobilindustrie

1. Neutraler Salzsprühtest (NSS): GB/T10125-2021, ISO9227, 5 % NaCl, kontinuierliches Sprühen bei 35 °C. Weit verbreitet für Korrosionsprüfungen von Fahrgestellkomponenten, Befestigungselementen und Karosseriestahlblechen.

2. Kupferbeschleunigter Essigsäure-Salzsprühtest (CASS): Schnellere Korrosionsrate, wird häufig zur Beurteilung von verchromten Zierteilen und glänzend beschichteten Teilen verwendet.

3. Zyklischer Korrosionstest (CCT): Salzsprühnebel → Feuchthitze → Trockenzyklus, der die realen Wechselbedingungen im Fahrbetrieb simuliert. Erfüllt Standards wie SAE J2334, Volkswagen VW50097 usw. Dieses Verfahren wird zunehmend von Automobilherstellern angewendet, und die Testergebnisse korrelieren besser mit der tatsächlichen Nutzung im Freien.

III. Anwendungsszenarien im Verlauf des Prozesses

1. Forschungs- und Entwicklungsphase: Vergleich verschiedener Substrate, Beschichtungen und Sprühverfahren zur Auswahl von Korrosionsschutzlösungen; Identifizierung von korrosionsanfälligen Stellen wie Schweißnähten und Kanten sowie Optimierung des Designs im Voraus, um das Risiko von Fahrzeugrückrufen aufgrund von Rost später zu reduzieren.

2. Wareneingangsprüfung und Qualitätskontrolle in der Serienproduktion: Komponentenlieferanten führen Werksprüfungen gemäß den OEM-Spezifikationen durch; Salzsprühnebeltests sind ein wichtiger Bestandteil der PPAP-Lieferdokumente; OEMs führen regelmäßig Stichprobenprüfungen der Komponenten der Zulieferer durch, um die Chargenkonsistenz zu kontrollieren.

3. Fehleranalyse: Wenn verrostete oder fehlerhafte Teile auf dem Markt auftauchen, wird mit einem Salzsprühtest das Korrosionsphänomen nachgebildet, um festzustellen, ob das Problem in den Materialien, den Beschichtungen oder den Prozessen liegt.

4. Spezielle Überprüfung für Fahrzeuge mit alternativen Antrieben: Nach dem Salzsprühtest müssen die Isolations- und Spannungsfestigkeitseigenschaften der Batteriegehäuse, Batteriehalterungen und Hochspannungsanschlüsse überprüft werden, um die elektrische Sicherheit zu gewährleisten.

IV. Branchenwert

1. Beschleunigte Prüfung: Einige Tage bis Hunderte von Stunden Laborprüfung entsprechen mehreren Jahren tatsächlicher Korrosion im Freien, wodurch der Fahrzeugentwicklungszyklus erheblich verkürzt und die Notwendigkeit von Langzeit-Freilandexpositionsprüfungen beseitigt wird.

2. Gewährleistung der Sicherheit: Korrosion des Fahrgestells, der Befestigungselemente und der Hochdruckkomponenten beeinträchtigt die Fahrsicherheit unmittelbar; Salzsprühtests identifizieren potenzielle Ausfallrisiken im Voraus.

3. Konformität und Marktzugang: Erfüllt nationale und internationale Standards sowie die Spezifikationen der wichtigsten OEMs und unterstützt die Teileversorgung und die Exportzertifizierung von Fahrzeugen.