Chambre d'essai de corrosion par brouillard salin : pour une plus grande confiance dans la qualité des véhicules

chambres d'essai de corrosion par brouillard salin Ces bancs d'essai simulent des conditions de corrosion telles que les embruns côtiers, le sel de déneigement et la pollution atmosphérique industrielle. En accélérant la corrosion, ils permettent de vérifier rapidement en laboratoire la résistance à la corrosion des pièces automobiles, des revêtements et des placages. Ils constituent un équipement essentiel pour les tests de fiabilité en R&D automobile, le contrôle des pièces à réception et l'évaluation des fournisseurs, et sont largement utilisés aussi bien pour les véhicules thermiques que pour les véhicules à énergies nouvelles.

I. Principaux composants de test

1. Carrosserie et pièces extérieures

Tôlerie de carrosserie, revêtements de peinture électrophorétique, portes, tôlerie du compartiment moteur ; pièces apparentes telles que grilles chromées, poignées de porte, supports de rétroviseurs, garnitures décoratives et jantes. Évaluation : résistance au cloquage, à la décoloration et à la corrosion de la peinture, des revêtements électrophorétiques et du traitement de surface ; l’accent est mis sur l’évaluation de la qualité d’aspect et de l’adhérence du revêtement.

2. Châssis et système de suspension de freinage (composants de sécurité à haut risque)

Le berceau moteur, les bras de suspension, les amortisseurs, les barres stabilisatrices, les étriers de freins, les fusées de direction, les conduites d'huile, les supports d'échappement et les protections de soubassement métalliques sont tous soumis à un contrôle rigoureux. Outre l'évaluation de la rouille externe, la résistance et les performances après corrosion sont également cruciales pour prévenir la casse et le blocage des composants.

3. Éléments de fixation (boulons, écrous, rondelles, colliers de serrage)

Un grand nombre de fixations galvanisées, Dacromet et nickelées sont fréquemment testées dans Test au brouillard salins. Pour éviter la corrosion, la rupture et la perte de couple des boulons, qui pourraient entraîner le desserrage et le détachement des composants ; les boulons à haute résistance de classe 10.9 et supérieure doivent également être conçus pour résister au risque de fragilisation par l'hydrogène dans des conditions de brouillard salin.

4. Électronique et connecteurs automobiles

Connecteurs, capteurs, boîtiers de calculateur, contacts métalliques de radar et bornes de faisceau de câbles : la corrosion par brouillard salin peut entraîner une augmentation de la résistance de contact et des interruptions de signal. Les connecteurs haute tension, les boîtiers de batteries, les supports de batteries et les carters de moteur des véhicules à énergies nouvelles doivent subir un test de corrosion par brouillard salin afin d’éviter tout risque de fuite dû à la corrosion.

5. Composants internes du compartiment moteur

L'alternateur, le démarreur, les carters du compresseur de climatisation et les joints de tuyauterie doivent résister aux effets de la boue, de l'eau et des projections d'embruns salés.

II. Méthodes d'essai au brouillard salin couramment utilisées dans l'industrie automobile

1. Brouillard salin neutre (NSS) : GB/T10125-2021, ISO9227, 5 % NaCl, pulvérisation continue à 35 °C. Largement utilisé pour les essais de corrosion des composants de châssis, des fixations et des tôles d’acier de carrosserie.

2. Brouillard salin d'acide acétique accéléré au cuivre (CASS) : Taux de corrosion plus rapide, souvent utilisé pour évaluer les pièces de garniture chromées et les pièces à revêtement brillant.

3. Essai de corrosion cyclique (CCT) : Cycle brouillard salin → chaleur humide → séchage, simulant les conditions réelles de conduite alternant humidité et sécheresse. Les normes incluent SAE J2334, Volkswagen VW50097, etc. Cette méthode est de plus en plus adoptée par les constructeurs automobiles et les résultats des tests présentent une meilleure corrélation avec l’utilisation réelle en extérieur.

III. Scénarios d'application tout au long du processus

1. Phase de R&D : Comparer différents substrats, revêtements et procédés de pulvérisation pour sélectionner des solutions anticorrosion ; identifier les points vulnérables sujets à la corrosion, tels que les soudures et les bords, et optimiser la conception à l'avance pour réduire le risque de rappels de véhicules dus à la rouille ultérieurement.

2. Inspection des matières premières et contrôle qualité de la production en série : les fournisseurs de composants effectuent des tests en usine conformément aux spécifications du fabricant d’équipement d’origine (OEM) ; les rapports de brouillard salin constituent une partie importante des documents de livraison PPAP ; les OEM effectuent des inspections aléatoires régulières des composants des fournisseurs afin de contrôler la cohérence des lots.

3. Analyse des défaillances : Lorsque des pièces rouillées ou défectueuses apparaissent sur le marché, les tests au brouillard salin reproduisent le phénomène de corrosion pour déterminer si le problème provient des matériaux, des revêtements ou des procédés.

4. Vérification spécifique aux véhicules à énergies nouvelles : Après les tests au brouillard salin, les performances d'isolation et de tenue à la tension des boîtiers de batteries, des supports de batteries et des connecteurs haute tension doivent être vérifiées pour garantir la sécurité électrique.

IV. Valeur de l'industrie

1. Tests accélérés : Des essais en laboratoire de quelques jours à plusieurs centaines d’heures équivalent à plusieurs années de corrosion réelle en extérieur, ce qui raccourcit considérablement le cycle de développement du véhicule et élimine le besoin de tests d’exposition en extérieur à long terme.

2. Assurance de sécurité : La corrosion du châssis, des fixations et des composants haute pression affecte directement la sécurité de conduite ; les tests au brouillard salin permettent d'identifier à l'avance les risques de défaillance potentiels.

3. Conformité et accès au marché : Répond aux normes nationales, aux normes internationales et aux spécifications des principaux équipementiers, assurant la fourniture de pièces et la certification d'exportation des véhicules.